氯甲烷回收技术的突破成为草甘膦厂家循环经济的核心亮点。每生产 1 吨草甘膦可产生 1 吨以上氯甲烷，这一原本被排放的尾气经草甘膦厂家自主研发的水解 — 气液分离耦合连续化技术处理后，回收率达到 99% 以上，纯度达标后直接作为有机硅生产原料，通过管道输送至下游生产线。这一跨产业链循环模式不仅每年为相关生产主体创造数亿元直接效益，更实现年减少碳排放超百万吨。截至目前，该技术已带动全行业累计回收氯甲烷超 600 万吨，创造直接经济效益 180 亿元，成为草甘膦厂家绿色转型的标志性成果。

高盐废液处置难题的破解彰显草甘膦厂家的技术担当。草甘膦生产过程中产生的高盐高磷废液长期困扰行业，其高效处置是全球公认的技术难题。国内草甘膦厂家历经十年攻关，首创 “连续催化氧化 — 定向转化 — 逆向合成” 技术路线，成功将高盐有机废液转化为工业级磷酸盐产品，同步实现无害化处置与资源化利用。该技术不仅达成精细化工危废清洁利用过程中焚烧烟气的超低排放，更在全国 16 个省份的农药、医药、染料等领域推广应用 58 台套装备。仅行业内主要应用主体就累计处置高盐有机废液 360 万吨，回收工业磷酸盐产品超 32 万吨，创造直接效益近 8 亿元，间接效益超 30 亿元。

资源循环利用水平的提升推动草甘膦厂家实现多重效益叠加。通过工艺水循环利用系统，草甘膦厂家每吨产品耗水量较行业均值降低 65%；磷资源的逆向回收技术每年可节约战略性磷矿 50 万吨，相当于保护 3 个中型磷矿的生态储量。中国环保产业协会相关专家表示，草甘膦厂家的循环经济实践不仅破解了行业发展的环保瓶颈，更构建起 “产业共生” 的生态圈，其磷、氯、硅等元素的高效循环利用模式，为构建低碳、高效、绿色的工业新体系提供了重要支撑。